9 : Démontage du prototype

L' arrivée de la fourche Zeb la dernière fois nous a obligé à prendre un peu d'avance, manquant le blog original Prototype Teardown. Mais c'est une étape importante à ne pas manquer alors voilà...

Au vu de l'évolution des choses cet été, le blog du Slacker Project a été un peu négligé. Nous avons testé et travaillé sur la moto, mais nous n'avons pas trouvé le temps de partager nos progrès autant que nous le devrions (à en juger par le nombre d'e-mails que nous avons reçus). La bonne nouvelle est qu'il y a beaucoup de choses à venir dans les prochains mois et nous partagerons ce que nous avons fait avec tout ce qui concerne Slacker.

Planter le décor

Remontez le temps jusqu'en Colombie-Britannique (avant le coronavirus) : c'est l'hiver dernier, lorsque la pandémie mondiale n'était qu'un murmure. Les nuits étaient longues, les journées courtes, l’air frais, le sol humide. Finalement, c'était la date de livraison des prototypes Slacker.

Ce jour-là, nous avons passé beaucoup de temps à la fenêtre, notre souffle se condensant sur le simple vitrage mal isolé d'Alderson Road (notre ancien atelier). À l’époque, nous passions nos journées à nous inquiéter du Brexit, blottis autour de radiateurs à huile. Mais cette journée était pleine d’anticipation et d’espoir ; l'espoir d'un monde où chaque coureur possédait un vélo de DH ; un monde meilleur où les vélos Enduro en plastique n'infestent pas les parcs à vélos comme la peste, le vélo DH est réintégré comme le vélo le mieux adapté à la conduite assistée par soulèvement.

À 14h35, le crissement caractéristique des freins d'une Citroën Relay à empattement long est entré dans la cour. Nous nous sommes précipités vers la fenêtre. Est-ce que ça pourrait être? Oui, c'était le cas... la chaude lueur jaune de la camionnette de livraison DHL rarement vue, une lueur d'espoir ! Sans réfléchir, nous sommes tous montés dans les escaliers aussi vite que nos chaussures de skate bien usées le permettaient, les bruits de gomme à semelle gaufrée sur les escaliers mal construits pouvaient être entendus dans tout le bâtiment. La porte s'est ouverte, une foule de trois hommes et un chien se sont précipités à travers la cour, avant que Nigel (chauffeur-livreur de DHL : adore les bières plates et la sauce sur les chips, soutient United, passe deux vacances par an à Benidorm, ne vote pas, épingle son espoirs sur la loterie du code postal) pourrait même ouvrir sa camionnette de type Tardis. Les portes s'ouvrirent, révélant une mer de carton marron. Il était là dans toute sa splendeur, la boîte contenant les échantillons, portant toutes les cicatrices de bataille attendues de tout colis ayant effectué le pénible pèlerinage de Taichung à Sheffield en 3 jours. Un rapide gribouillage avec la plume et c'était à nous.

Premier point : Démonter

Lorsque nous recevons un prototype, la première chose que nous faisons est ce que nous appelons un démontage. Ce n’est pas l’étape la plus excitante mais elle est importante et ne peut être ignorée. Le plus difficile est de résister à la tentation écrasante de simplement construire la chose et de partir faire un tour - après avoir attendu des semaines, voire des mois pour en arriver là, il est important d'attendre un jour de plus pendant que nous vérifions que tout est comme il se doit.

Le processus de démontage est essentiellement un démontage complet du cadre où nous vérifions les tolérances de toutes les pièces, mesurons, pesons et inspectons chaque composant. Cela nous permet non seulement de confirmer que le prototype a été construit selon les spécifications, mais également d'évaluer la facilité de montage/démontage et de nous familiariser avec ce qui était jusqu'alors un dessin sur ordinateur et un ensemble de pièces imprimées en 3D.

Pour commencer (une fois que nous avons surmonté l'excitation initiale), nous installons un amortisseur, puis parcourons sa course pour confirmer le jeu et l'alignement, et une fois cela fait, nous pouvons commencer par le démontage. La première partie du démontage consiste à décomposer le cadre en quatre parties : triangle avant, bascule, base et hauban. Une fois que vous avez décomposé ces quatre parties, vous pouvez commencer à procéder à un démontage plus détaillé, en retirant les pattes, le matériel de guidage de câble, les roulements de pivot, etc. Une fois le cadre complètement démonté, nous pesons tous les composants et vérifions les tolérances sur chacun.

Il s'agit d'un prototype, ce qui signifie que le cadre est construit sans une grande partie de l'outillage que nous aurions mis en place pour la production. Il s'agit avant tout d'un échantillon de preuve de concept, nous devons donc savoir si le projet est même viable avant de consacrer des milliers de dollars à l'outillage. En conséquence, nous dépendons des compétences et de l'expérience du fabricant et, bien que la production d'un échantillon complexe comme celui-ci soit toujours effectuée par le maître soudeur, le risque d'erreurs existe. Dans cet esprit, nous accordons une attention particulière à la vérification de la géométrie et des emplacements des pivots ainsi que de l'alignement pendant le démontage du cadre.

N'oubliez pas qu'il s'agit d'un modèle entièrement nouveau, c'est la première fois que l'usine en fabrique un, il ne s'agit donc pas simplement d'un prototype physique à tester ; nous prototypons également les processus de fabrication et de contrôle qualité. C'est dans des moments comme celui-ci qu'on apprécie vraiment de pouvoir travailler avec une bonne usine.

Une fois que tout cela est fait et documenté, nous avons une base de référence. Nous savons que tout est comme il se doit dès le premier jour et nous avons un point fixe si des problèmes surviennent pendant les tests ou s'il y a des défis à venir.

Qu'avons-nous trouvé ?

Les premières impressions sont importantes, nous avons donc été soulagés que le cadre soit si beau dès la sortie de la boîte. Nous savions que ce serait un peu trop construit et approximatif - les premiers prototypes le sont toujours - mais nous avions obtenu le bon "look" global ; les proportions semblaient correctes, les profils de tubes et les joints étaient aussi bons que nous l'avions espéré en 3D et les lignes coulaient comme nous l'avions prévu. Il faut vraiment voir le vélo construit pour porter un jugement final sur la position, mais s'il y avait un réel problème de conception, nous l'aurions su immédiatement.

Le cadre a été fabriqué selon les spécifications/géométrie correctes et toutes les pièces sont dans les limites de tolérance. C'est normal et c'est ce que nous attendons de notre usine ; nous avons beaucoup de chance de travailler avec une usine possédant une riche expérience et qui (du moins à notre avis) est l’une des meilleures. À ce jour, nous n'avons pas encore rencontré de problèmes de tolérance avec les prototypes, ce qui témoigne vraiment de leurs capacités en tant que fabricant - surtout si l'on considère la complexité de projets tels que le Slacker. Il est néanmoins important de vérifier.

Un problème que nous avons constaté lors du démontage était en fait que la bague extérieure de l'un des roulements de pivot principal était hors spécifications de 0,2 mm, ce qui signifie que l'ajustement du roulement avec le cadre n'était pas aussi serré que nous l'aurions souhaité. En pratique, cela aurait probablement été acceptable, mais pour plus de tranquillité d'esprit, nous l'avons quand même remplacé. Ce n'est pas un problème que nous avons rencontré auparavant, mais cela montre simplement l'importance de ce processus pour mettre en évidence tout problème potentiel. Cela peut sembler un problème trivial, mais si cela n'avait pas été repéré dès le premier jour et que nous avions eu des problèmes lors des tests (les roulements se déplaçaient dans leur siège), cela aurait pu nous amener à remettre en question la conception du pivot.

Poids

Comme pour tout premier prototype, il est plutôt lourd. La sur-ingénierie vient naturellement pour nous, je pense, et l'obsession de la durabilité et de la résistance pour ce projet s'est peut-être un peu envolée avec nous. Mais nous savions également que nous allions réaliser des prototypes plus tôt dans le processus de conception que nous le ferions normalement, nous nous attendions donc à ce que ces premiers échantillons soient un peu du côté agricole. La décomposition du poids total de la charpente en tous ses éléments constitutifs nous a aidé à évaluer où pourrait se trouver ce bois supplémentaire et où nous devrions concentrer nos efforts lors de la prochaine série de travaux de conception.

Le cadre tel qu'il se présente aujourd'hui pèse 4,9 kg. Prenez en compte le revêtement en poudre et nous envisageons probablement un cadre de 5 kg (11 lb), ce qui vous donnerait un vélo de 38 à 40 lb. Évidemment, c'est un peu trop lourd, donc avant de passer aux prototypes de deuxième génération, une grande partie du développement consistera à réduire une partie de cette masse. Nous ne visons pas à faire du Slacker un poids plume, mais il ressort clairement de ce processus qu'il y a des économies à réaliser. Comme objectif, nous chercherons à éliminer environ 600 g avant la prochaine série de prototypes. Nous avons quelques idées sur la manière d'y parvenir, mais nous y reviendrons plus tard...

En tant que premier prototype, l'objectif principal ici est une preuve de concept, une mule pour élaborer la cinématique et la géométrie et un véhicule pour tester de nouvelles idées. Le démontage est donc plus ou moins ce que nous espérons et attendons d'un premier essai. Comme vous le verrez dans les prochains chapitres, nous les avons construits de différentes manières et avons effectué de nombreux tests de conduite afin qu'il y ait beaucoup d'apprentissage à venir. À moins d'un échec épique, nous espérons passer à des prototypes de deuxième et éventuellement de troisième génération visant à affiner les détails et à rapprocher l'ensemble du projet de quelque chose de prêt pour la production.