14 : Prêt pour la production

Les nouveaux échantillons sont ici. Est-ce qu'ils ont raison ? Le Slacker sera-t-il enfin prêt à entrer en production ?

Cela fait deux ans jour pour jour que nous avons lancé The Slacker Project. Ce que nous disions à l'époque, c'était "normalement, les petites marques de vélos ne font pas ce genre de choses. C'est audacieux, risqué et cela pourrait ne pas fonctionner. Mais si c'est le cas, ce sera peut-être la meilleure chose que nous ayons jamais faite" . Deux ans, trois confinements, beaucoup de sang, de sueur et de larmes plus tard et nous voici avec les derniers échantillons. Mais sont-ils prêts ? Et sont-ils assez bons pour que nous puissions enfin nous lancer dans la production ?

Regardons.

Nous avions prévu de recouvrir ces échantillons de poudre afin qu'ils ressemblent à des cadres de production. Mais même le fournisseur de peinture est actuellement très en retard et nous ne voulions pas attendre. Il s’agit donc encore d’alliages bruts et inachevés.

Comme prévu, nous avons repensé la patte côté entraînement selon la nouvelle norme SRAM UDH (Universal Derailleur Hanger). Il s'agit d'un changement significatif par rapport à notre patte et cintre amovibles et intégrés. Mais l'UDH apportera des gains de performances significatifs ainsi que des cintres moins chers et plus facilement disponibles. Notez l'intégration propre de notre propre axe CNC dans la patte UDH.

La nouvelle patte côté non-entraînement, le pivot de base et le support de frein. Il s’agit d’une révision majeure par rapport au précédent décrochage amovible et représente un grand pas en avant. C'est plus léger, plus propre et beaucoup plus raffiné. Le support de frein est conçu pour un rotor de 200 mm.

Vous pouvez voir le travail effectué pour empocher l'intérieur des pattes afin d'obtenir cet équilibre entre résistance, fiabilité et poids. Voir également l'intégration beaucoup plus étroite entre les côtés base et patte du pivot.

Nous avons augmenté le diamètre des axes de pivot principal et de pivot à bascule, ainsi que la taille des roulements dans les deux pivots. Le matériel a été simplifié et est désormais constitué d'un agencement en deux pièces, ce qui signifie que le pivot peut être démonté du côté opposé à l'entraînement.

L'empiècement des haubans est un bon exemple du travail de raffinement effectué actuellement dans chaque zone du cadre. Auparavant, c'était une pièce solide ; plus gros, plus lourd et bien plus agricole. Nous avons pu donner beaucoup plus de forme au travail CNC avec des bords chanfreinés, un profil plus fin et une découpe pour réduire le poids. Comme pour toutes les zones du cadre, nous avons travaillé dur pour réduire les surfaces susceptibles d'accumuler de la boue.

C'est probablement difficile à apprécier sur cette image, mais il y a beaucoup moins de rocker qu'avant. En affinant le design, nous avons pu retirer 217 g de cette seule pièce sans sacrifier la résistance ou la rigidité.

Nous n'avons pas encore finalisé la peinture ou le traitement graphique du Slacker. La production des tubes prenant près de 7 mois, nous avons un peu de temps pour régler ce problème. Mais nous devons sûrement inclure les graphiques Slacker quelque part.

Tout bien considéré, nous en sommes plutôt satisfaits. Nous n'avons représenté qu'un seul cadre, mais nous avons échantillonné les trois nouvelles tailles et le casque à réglage de portée, et ils se sont tous construits sans problème. Nous ne pouvons donc pas faire grand-chose de plus. Après deux ans de travail, nous pensons avoir quelque chose qui passe le test Airdrop : nous en sommes fiers.

La merde est sur le point de devenir réelle :-)